Aria pulita ed energia a disposizione dell’impresa in un colpo solo

Aria pulita ed energia a disposizione dell’impresa in un colpo solo

Innovaterm S.r.L. ha raggiunto ottimi risultati nelle politiche energetico-ambientali tramite i combustori termici rigenerativi

La società attuale sta cercando con sempre più tenacia e concretezza di fronteggiare i problemi energetici e ambientali del 21° secolo. Al tempo stesso non si vuole perdere di vista l’obiettivo principale di ogni settore imprenditoriale: produzioni tecnologiche, abbattimento costi e migliore qualità nelle lavorazioni. È proprio questo il desiderio che ha spinto un’importante azienda della provincia di Treviso a rafforzare la propria politica ambientale che, oggi, è sinonimo di funzionalità e risparmio.
Azienda leader internazionale per la produzione di film e carte speciali, ha come pensiero ricorrente l’innovazione dei materiali e delle tecniche produttive.
Dal 1999 ha creato un’autentica sinergia con l’INNOVATERM S.r.L. di Saronno (VA) che progetta e realizza impianti di combustione termica rigenerativi.
E’ proprio questo l’aspetto che analizziamo in questo articolo: la vera energia rinnovabile parte dallo sfruttamento ottimale dell’energia utilizzata e dallo smaltimento delle sostanze di rifiuto senza disperdere le loro potenzialità.
Infatti nelle lavorazioni di film adesivi, vernici,inchiostri,materiali plastici, si producono gas nocivi ad alto potenziale energetico: per farsi un’idea basti pensare come il metano abbia un potere calorifico inferiore pari a 8200 Kcal/Nm3 mentre una miscela di solventi prodotti dall’essicazione di film adesivi arriva a circa 6000/7000 Kcal/Nm3.
Il Decreto legislativo 152/2006 che limiterà ,dal prossimo 31 ottobre, le emissioni in atmosfera in maniera ancor più ferrea, limitando l’utilizzo di solventi intesi come tonnellate annue (i limiti variano a seconda del settore produttivo) e fissando i valori di emissione a monte del ciclo di lavorazione. I COT (Carbonio Organico Totale) è limitato a 20mg/Nm3, il CO a 100mg/Nm3 e gli NOx anch’essi a 100mg/Nm3.
Un’azienda affermata che esporta anchei suoi prodotti negli Stati Uniti come nell’Estremo Oriente arriva a gestire produzioni controllate fino a 120Kg/h di solvente tramite combustori termici che recuperano più del 50% di calore in uscita, oltre ad auto-sostentarsi senza consumare neanche un metro cubo di metano, ed emissioni ben al di sotto dei valori imposti dalla regione veneto.
Nel corso degli anni la produzione è aumentata in maniera vertiginosa, 5 impianti di combustione termica rigenerativi sono stati istallati, recuperatori di energia termica si sono evoluti: dai semplici scambiatori tramite palette d’alluminio si è passati a scambiatori a fasci tubieri in acciaio carbonio.
L’idea del passato che vedeva nei combustori termici, costi di gestione gravosi, è stata definitivamente superata grazie al sistema rigenerativo: il calore che serve per una perfetta ossidazione del solvente è fornito solo in prima istanza da un bruciatore a metano, quindi il materiale ceramico di cui sono costituiti i letti di circolazione del refluo industriale provvede a trattenere il calore necessario all’interno dell’impianto, mentre i recuperatori energetici posti in uscita provvedono a recuperare energia termica preziosissima per i forni di essiccazione produttivi, per la produzione di acqua calda e per fornire calore agli impianti di riscaldamento riducendo e, in alcuni casi azzerando, i costi.
Riportiamo una descrizione indicativa del cammino del refluo di scarico all’interno del combustore termico rigenerativo.
L’aria inquinata viene immessa, tramite un sistema di serrande, in uno dei tre letti a selle ceramiche già caldo e percorre il letto, riscaldandosi prima dell’ingresso in camera di combustione.
In quest’ultima avviene un incremento di temperatura sia per l’ossidazione dei solventi precedentemente captati dall’aria inquinata, che per l’erogazione di calore ausiliario a mezzo bruciatore a metano.
La temperatura raggiunta viene registrata in continuo.
L’aria così trattata viene inviata in un secondo letto ceramico che a contatto del gas caldo viene a sua volta riscaldato. Durante questo percorso il primo letto recuperativo subisce un raffreddamento mentre il secondo si riscalda.
L’inversione a tempi programmati permette l’invio dell’aria solo sul lato caldo del sistema, recuperando tutto il calore così sviluppato dal processo.
A depurazione avvenuta, l'aria riscalda un secondo letto recuperativo, consentendo un recupero termico prefissato in fase di progetto da 92 fino a 97%.
Un sistema informatico SCADA (controllo di supervisione e acquisizione dati) costituito da sensori quali termocoppie di tipo K che controllano in continuo le temperature dei letti ceramici e della camera di combustione ed un PLC (Controllo a Logica Programmabile) che effettua le rilevazioni e memorizza i dati in apposita memoria, completano il sistema.
Riassumendo: un sistema produttivo già di per sé molto prestazionale, ha guadagnato con l’introduzione di combustori termici rigenerativi, un’infallibile mezzo di tutela ambientale nonché un valido strumento per recuperare al massimo l’energia che, diversamente, si disperderebbe in atmosfera.
In un periodo dove la parola pannello solare, energia eolica e biomasse sono sulla bocca di tutti, un pensiero più concreto e che sfrutta tecnologie di gran lunga più collaudate, è quello di sfruttare al meglio l’energia che disperdiamo altresì nell’aria sotto forma di calore e di gas di scarico.
Questo è il primo passo ragionevole per ottimizzare le proprie risorse.